金陵石化质检中心第一站站长蔡俊美是个“美女”，在会议室里，手机铃声“爸爸去哪儿”响个不停。蔡俊美总是抱歉地笑一下，赶紧接电话。电话那头不是询问样品检测数据判定的事情，就是有部门提出额外的分析请求。
蔡俊美手下的女员工占大多数，平均年龄超过45岁，承担公司进厂原料和出厂产品采样分析的重要任务，每年要检测1.4万个样品，报出15.9万个分析数据，已经连续8年没有出过质量事故。
“我这里是最后一道质量关，一个数据都不能错，稍有闪失，我的责任就大了。我现在就怕接电话，特别是晚上。”蔡俊美说。
2013年年底的一个晚上，蔡俊美刚上床休息，电话铃声就响了起来，有人告诉她：判定合格的一批航空煤油被客户投诉了，说“比色”指标不合格。蔡俊美认为不可能，她相信自己的员工不可能出错。按惯例，第二天上班再处理这事也不迟，可是蔡俊美怎么也睡不着了。
蔡俊美驱车赶到公司，取出这批航空煤油出厂前的留样，让夜班分析人员做了“比色”检测，发现指标正常。为了保险起见，她又让分析人员做了个“全分析”，结果是10多项指标都是合格的。
第二天清晨，拿到这批航空煤油的全部检测报告后，蔡俊美松了一口气。她打电话给值班调度，语气坚定地说：“我们的产品合格!”
“我相信我这帮姐妹的检测能力!”蔡俊美说这话很有底气。
去年盛夏时节，公司有几大罐汽油因“铜腐”指标不合格，无法出厂。公司质量管理人员心急如焚，口无遮拦，当面指责蔡俊美，说她手下的分析人员判定有误，检测结果不准确。蔡俊美委屈得眼泪都要流出来了，她为了验证检测结果，要求分析工立即重新采样分析。
正午时分，烈日炎炎。女分析工袁涌赶到罐区，先使用自动采样器在罐底采了上、中、下、底的样品，又爬上10多米高的罐顶。完成采样工作，身上的工作服早已被汗水湿透。就在她筋疲力尽，准备下扶梯时，乌云遮天蔽日，电闪雷鸣，瓢泼大雨不期而至。
“她当时的样子太惨了，像刚从水里捞出来，惊魂未定的样子，但手里的采样器和采样瓶一样都没丢。”蔡俊美赶紧接过袁涌手上的东西，袁涌已经泣不成声。看到比自己大5岁的大姐哭得如此伤心，蔡俊美也忍不住想陪着哭，但转念一想，自己不能哭，否则场面无法控制。她迅速抹去眼角的泪花，找来毛巾，帮大姐擦拭，催着她换上干衣服。蔡俊美一边安抚大姐，一边安排检测任务，经过多次分析，配合生产部门找到了解决质量问题的办法，合格的汽油终于顺利出厂。
日常生活中，蔡俊美也会和姐妹们聊聊美食、孩子等感兴趣的话题，也喜欢淘几件时兴的衣服装扮装扮。对于“美女站长”的称呼，她笑称这是同事们的“恭维”。
自2010年8月中国石化集团公司发布“质量永远领先一步”的质量方针、“质优量足、客户满意”的质量目标和“每一滴油都是承诺”的社会责任口号以来，中国石化发挥上中下游一体化的整体优势，推行并建立上游企业要为下游企业服务、上道工序要对下道工序负责的质量管理和考核机制，践行“每一滴油都是承诺”，用实际行动把“中国石化”这块金字招牌擦得更亮。
2014年4月7日，中国石化迎来第四个质量日。4年前，吸取油品质量事故教训，中国石化启动了一场质量革命，确定了公司的质量方针、质量目标及社会责任口号。经过4年努力，油田、炼油、化工、销售等各板块质量管理取得很大进步。
为提高油田原油质量，2013年，油田事业部修订油气田开发纲要，发布了自产原油企业标准，明确杜绝含有机氯的化学助剂进入油气开发生产系统。胜利油田把住外输原油关口，做到外输原油质量合格，专门出台原油质量管理办法，对原油生产、交接和外销以及可能影响原油质量的化学剂应用方案设计、采购、使用等环节进行全过程管理。到2014年一季度，胜利油田自产原油中有机氯含量全部控制在1ppm以下，质量达到最好水平。
炼油企业依靠技术进步和装置改造，持续进行汽柴油质量升级，按时达到国3、国4标准，其中北京、上海、广东、江苏等地一批炼油企业所生产的汽柴油提前达到了国5标准。尽管油品升级的步伐加快了，但中国石化每一滴油的质量保障都落在实处。油品在出厂前都必须经过严格的质量把控，才能流向销售企业，进入消费环节。先进信息系统的应用，使炼油企业质量管理体系在生产——化验分析——质量管理——产品出厂各个环节更加紧密，质量控制实现全自动，消除了生产操作的人为误差，出厂油品100%合格有了保障。
成品油质量是中国石化质量工作的重中之重。作为直接面对消费者的油品销售企业，严把油品质量关，是践行“每一滴油都是承诺”的最大保障。油品销售企业建立ISO9000质量管理体系和实验室信息管理系统，对采购、运输、储存和销售等环节层层把关，全过程监控，使企业质量管理水平不断提高。
质量升级新老油品置换时，油品销售企业对所属油库和加油站的管线、油罐进行彻底清洗，并聘请专业清罐队伍对需要置换的油罐进行罐底余油、油泥等杂物清理。为确保油品质量符合新标准要求，油品质量需反复检验3次以上，结果全部合格才能进入市场销售。
质量优劣关乎企业兴衰。当前，石油石化市场竞争日益激烈，客户对产品和服务质量要求越来越高，社会公众给予高度关注。同时，质量管理工作已从过去的单纯产品检验发展到今天的全面质量管理，这对企业管理提出严峻考验。从严管理、科学管理，构建科学完善的质量管理体系，不断提高体系的针对性和有效性，这也是集团公司从严管理年活动给质量工作布置的课题。
全面质量管理体系的有效运行离不开全员参与。质量管理是个系统工程，每个环节都要有详细严格的质量管理标准，都需要层层把关、人人负责。每一个员工都是企业的一张名片，都在践行着“每一滴油都是承诺”。因此，充分调动各个环节员工的积极性、主动性，不断提升质量，才能切实维护中国石化的品牌形象，提升质量管理工作水平。
2013年5月19日是个星期天，下午5点30分，金陵石化质量检查科副科长张德健正在家里准备晚饭，一阵急促的电话铃响起。“船方说我们的3万吨出口航空煤油质量不合格，提出交涉。”听了质量检查员的汇报，张德健赶紧套上衣服，奔到街头，拦了一辆的士，以最快速度赶到公司。
张德健仔细检查检测流程，调看各项质量指标的检测数据，查验留样，均没有发现任何问题。张德健赶到码头，登上油轮，发现船方采集的样品里面果然有些不明的沉淀物。这是什么东西？
张德健拿出自带的采样器，和船方代表共同采集样品。样品倒入标准采样瓶，外观清澈透明，没有发现丝毫杂质。张德健又把样品带回实验室，做了个全分析，各项指标均无异常。船方代表这才无话可说，但他还是搞不明白自己采的样为什么会出现沉淀物？
张德健仔细检查了船方配备的采样瓶，发现瓶塞老化剥落，瓶体长期没有清洗，根本不符合采样规范。指出这些问题后，船方心服口服，承认自己的判定有问题，并当场表示歉意，诚恳地说：“你们的检测准确无误。”
去年8月29日，金陵石化收到一封客户的产品质量投诉函，声称购买的石脑油有严重质量问题，氧化物含量超标数倍，污染了原有的5万多吨油品，因此要求每吨降价50元，以赔偿损失。
该批次石脑油共有2.4万吨，如果确实有质量问题，接收客户的处理方案，公司将蒙受100万元的巨额经济损失。公司质量检查人员立即查阅出厂产品的检测记录，通过LIMS（实验室信息管理系统）追溯，发现该批次油品的成品罐样品的氧含量数据不超过5毫克/千克，有的甚至小得检测不出。出厂成品的氧含量远低于双方的协商指标50毫克/千克，可谓是质量优良。
管理人员按照复查流程，取出成品罐、船舱油品的留样，选派技术精湛的技术人员复检，氧含量数据还是不超标。
张德健致电客户，通报了复检结果，并对客户的检测流程提出了建议，让他们严格按照操作规程，重新检测，有问题再沟通。之后，客户再也没有提出异议。
不久，公司技术人员回访这个客户，客户单位领导一见面就赔礼道歉，承认那次的“质量问题”是自己检测仪器“捣蛋”。
（本文章摘自4月28日《中国青年报》）